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泵送混凝土為啥會堵管?原因都在這里了!

作者:admin 發布日期:2023/7/17 關注次數: 二維碼分享

搞工程的都知道,在泵送混凝土的過程中都不可避免的會出現堵管現象?;炷凛斔捅迷诜奖愦蠹?,節約成本的同時,也帶去了很多煩惱,實在是讓人又愛又恨。其實,這些都是可以避免的,只要按規范操作,一般是不會出現堵管的。那么,到底堵管是怎么發生的,又有哪些方式可以避免堵管呢?趕緊看看吧!

 

操作不當容易造成堵管

 

(1)操作人員精力不集中

 

輸送泵操作人員在泵送施工中應精力集中,時刻注意泵送壓力表的讀數,一旦發現壓力表讀數突然增大,應立即反泵2-3個行程,再正泵,堵管即可排除。若已經進行了反泵(正泵幾個操作循環,仍未排除堵管,應及時拆管清洗,否則將使堵管更加嚴重。

 

(2)泵送速度選擇不當

 

泵送時,速度的選擇很關鍵,操作人員不能一味地圖快,有時欲速則不達。首次泵送時,由于管道阻力較大,此時應低速泵送,泵送正常后,可適當提高泵送速度。當出現堵管征兆或某一車混凝土的坍落度較小時,應低速泵送,將堵管消滅在萌芽狀態。

 

(3)余料量控制不適當

 

泵送時,操作人員須隨時觀察料斗中的余料,余料不得低于攪拌軸,如果余料太少,極易吸入空氣,導致堵管。料斗中的料也不能堆得太多,應低于防護欄,以便于及時清理粗骨料和超大骨料。當某一車混凝土的坍落度較小時,余料可低于攪拌軸,控制在S”管或吸入口以上,以減小攪拌阻力、擺動阻力和吸入阻力。本辦法僅適用于“S”閥系列混凝土泵。

 

(4)混凝土的坍落度過小時采取措施不當

 

當發現有一斗混凝土的坍落度很小,無法泵送時,應及時將混凝土從料斗底部放掉,若貪圖省事,強行泵送極易造成堵管。切忌在料斗中加水攪拌。

 

(5)停機時間過長

 

停機期間,應每隔5-10min(具體時間視當日氣溫、混凝土坍落度、混凝土初凝時間而定)開泵一次,以防堵管。對于停機時間過長,已初凝的混凝土,不宜繼續泵送。

 

(6)管道未清洗干凈

 

次泵送完畢,管道未清洗干凈,會造成下一次泵送時堵管。所以每次泵送完畢一定要按照操作規程將輸送管道清洗干凈。

 

管道連接原因導致的堵管

 

(1)道布置時應按最短距離、最少彎頭和最大彎頭來布管,盡量減小輸送阻力,也就減少了堵管的可能性。

 

(2)出口錐管處,不許直接接彎管,至少應接入5mm以上直管后,再接彎管。

 

(3)途接管時,每次只能加接一根,且應用水潤滑一下管道內壁,并排盡空氣,否則極易造成堵管。

 

(4)向下的管路,出口處應裝設防離析裝置,預防堵管。

 

(5)泵送時,水平管路的長度一般應不小于垂直管路長度的15%,且應在水平管路中接入管路截止閥。停機時間超過5min時,應關閉截止閥,防止混凝土倒流,導致堵管。由水平轉垂直時的90度彎管,彎曲半徑應大于500mm。

 

混凝土或砂漿的離析導致的堵管

 

混凝土或砂漿遇水時,極易造成離析。有時在泵送砂漿時,便發生堵管現象,就是因為砂漿與管道中的水直接接觸后,砂漿離析而引起的,預防辦法是:

 

泵前用水濕潤管道后,從管道的最低點將管道接頭松開,將余水全部放掉,或者在泵水之后,泵送砂漿之前,放入一海綿球,將砂漿與水分開。

 

泵送完畢清洗管道時,也要放入一海綿球,將水與混凝土分開,否則極易造成堵管。

 

局部漏漿造成的堵管

 

由于砂漿泄漏掉,一方面影響混凝土的質量,另一方面漏漿后,將導致混凝土的坍落度減小和泵送壓力的損失,從而導致堵管。漏漿的原因主要有以下幾種:

 

(1)輸送管道接頭密封不嚴

 

輸送管道接頭密封不嚴,管卡松動或密封圈損壞而漏漿。此時應緊固管卡或更換密封圈。

 

(2)眼鏡板和切割環之間的間隙過大

 

眼鏡板和切割環磨損嚴重時,二者之間的間隙變大。須通過調整異形螺栓來縮小眼鏡板和切割環之間的間隙,若已無法調整,應立即更換磨損件。本辦法僅適用于S”閥系列混凝土泵。

 

(3)混凝土活塞磨損嚴重

 

操作人員應經常觀察水箱中的水是否渾濁,有無砂漿,一旦發現水已渾濁或水中有砂漿,表明混凝土活塞已經磨損,此時應及時更換活塞,否則將因漏漿和壓力損失而導致堵管,同時還會加劇活塞和輸送缸的磨損。

 

(4)因混凝土輸送缸嚴重磨損而引起的漏漿

 

若每次更換活塞后,水箱中的水很快就變渾濁,而活塞是好的,則表明輸送缸已磨損,此時需更換輸送缸。

 

不合格的泵送混凝土導致的堵管

 

用于泵送的混凝土必須符合泵送混凝土的要求,并不是所有的混凝土都可以拿來泵送,非合格的泵送混凝土將加劇泵機的磨損,并經常出現堵管、爆管等現象。

 

(1)混凝土坍落度過大或過小

 

混凝土坍落度的大小直接反映了混凝土流動性的好壞,混凝土的輸送阻力隨著坍落度的增加而減小。泵送混凝土的坍落度一般在818cm范圍內,對于長距離和大高度的泵送一般需嚴格控制在15cm左右。坍落度過小,會增大輸送壓力,加劇設備磨損,并導致堵管。坍落度過大,高壓下混凝土易離析而造成堵管。

 

(2)含砂率過小、粗骨料級配不合理

 

按來源可分為:河砂、人工砂(即機制砂)、海砂、山砂,其中河砂的可泵性最好,機制砂的可泵性最差。細骨料按粒徑可分為:粗砂、中砂、細砂,其中中砂的可泵性最好。

 

料按形狀可分為:卵石、碎石。卵石的可泵性好于碎石。骨料的最大粒徑與輸送管道的最小口徑也有關系,卵石的最大粒徑應小于1/3口徑,碎石的最大粒徑應小于1/4口徑,否則也易引起堵管。

 

于材料的不同,細骨料的含量(即含砂率)、粗骨料的級配都存在一個最佳值。通常情況下,含砂率不宜太低,應大于40%,大粒徑粗骨料的含量不宜過高。合理地選擇含砂率和確定骨料級配,對提高混凝土的泵送性能和預防堵管至關重要。

 

(3)水泥用量過少或過多

 

水泥在泵送混凝土中,起膠結作用和潤滑作用,同時水泥具有良好的保水性能,使混凝土在泵送過程中不易泌水,水泥的用量也存在一個最佳值,若水泥用量過少,將嚴重影響混凝土的吸入性能,同時使泵送阻力增加,混凝土的保水性變差,容易泌水、離析和發生堵管。一般情況下每立方米混凝土中水泥的含量應大于320Kg,但也不能過大,水泥用量過大,將會增加混凝土的粘性,從而造成輸送阻力的增加。

 

另外水泥用量與骨料的形狀也有關系,骨料的表面積越大,需要包裹的水泥漿也應該越多,相應地水泥的含量就越大。因此,合理地確定水泥的用量,對提高混凝土的可泵性,預防堵管也很重要。

 

(4)外加劑的選用不合理

 

外加劑的種類很多,如:加氣劑、減水劑、超塑化劑、緩凝劑、泵送劑等,根據混凝土的強度要求和水泥的品種,合理地選擇外加劑,對提高混凝土的泵送性能起到很重要的作用。不合理的外加劑將使混凝土的可泵性和流動性變差,從而導致堵管。

 

砂漿量太少或配合比不合格導致堵管

 

(1)砂漿用量太少

 

因為首次泵送時,攪拌主機、混凝土輸送車攪拌罐、料斗、管道等都要吸收一部分砂漿,如果砂漿用量太少,將導致部分輸送管道沒有得到潤滑,從而導致堵管。正確的砂漿用量應按每200m 管道約需0.5m3砂漿計算,攪拌主機、料斗、混凝土輸送車攪拌罐等約需0.2m3左右的砂漿。因此泵送前一定要計算好砂漿的用量。砂漿太少易堵管,砂漿太多將影響混凝土的質量或造成不必要的浪費。

 

(2)砂漿配合比不合格

 

砂漿的配合比也很關鍵。當管道長度低于150m時,用12的水泥砂漿(1份水泥/2份砂漿);當管道長度大于150m時,用11 的水泥砂漿(1份水泥/1份砂漿),水泥用量太少也會造成堵管。

 

氣溫變化導致的堵管

 

夏季氣溫較高,管道在強烈陽光照射下,混凝土易脫水,從而導致堵管,因此在管道上應加蓋濕草袋或其他降溫用品。冬季應采取保溫措施,確?;炷恋臏囟?。

 

總結

 

以上是總結的導致堵管的幾個常見原因及預防措施,在實際生產過程中,由于外界條件的變化,造成堵管的原因往往不止這些。但只要我們嚴格按照操作規程操作,做到防微杜漸,不斷地從每一次堵管中總結經驗和教訓,就能將堵管的可能性降到最低。

 

 

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